تحلیل شکل دهی دقیق قطعات شبه چرخ دنده به روش تعادل نیروها

تحلیل کرانه فوقانی فرآیند اکستروژن جانبی قطعات شبه چرخ دنده

ارائه یک روش جدید هیدروفرمینگ ورق برای شکل دهی قطعات پیچیده فلنج دار و بررسی اثر پارامترهای موثر قالب

امروزه کاربرد وسیع ورق های فلزی در صنایع مختلف سبب شده است تا فرآیندهای شکل دهی ورق بهینه سازی شوند. یکی از مهم ترین فرآیندهای شکل دهی ورق، کششعمیق می باشد که به طور وسیعی در تغییر شکل ورق های فلزی مورد استفاده قرار می گیرد. در طی دو دهه اخیر فرآیند کشش عمیق هیدروفرمینگ به دلیل م

تحلیل تئوری و اجزای محدود فرآیند شکل دهی زنجیره ای ورقهای فلزی با ابزار تک نقطه ای برای قطعات متقارن محوری

امروزه، در صنعت تمایل زیادی ، برای توسعه روش های ساختی که منجر به تولید سریع قطعات جدید شود، وجود دارد. روش شکل دهی زنجیره ای، روشی نوین و در عین حال راه حلی اقتصادی برای تولید سریع قطعات از ورق فلز، در تعداد کم می باشد. در این روش می توان ورق را که توسط قید مهار شده است، بوسیله

شکل دادن به قطعات دارای شیب دیواره منفی با روش شکل دهی تدریجی دونقطه ای و بررسی اثر پارامترهای فرایند بر عمق شکل دهی قابل دستیابی

یکی از محدودیت های فرایند که تاکنون در منابع انتشار یافته در مورد آن مطلبی ذکر نشده، شکل دادن به قطعات نامتقارن دارای دیواره هایی با زوایه بیشتر از قائم (نواحی منفی )، با استفاده از شکل دهی تدریجی بوده است. چنین قطعاتی به دلیل هندسه ی ویژه ای که دارند، با روش های سنتی قابل ساخت ن

تحلیل عددی و تجربی تولید قطعه مخروطی شکل آلومینیومی به روش شکل دهی تدریجی (spif)

روش شکل دهی افزایشی، روشی نوین و در عین حال راه حلی اقتصادی برای تولید سریع قطعات از ورق خام، زمانی که تولید سری های کوچک قطعات ساخته شده از ورق مد نظرمی باشد، است. در این روش از یک ابزار سر کروی که در حال حرکت خطی و دورانی است، برای شکل دهی ورقی که بر قید بسته شده، استفاده می شو

توسعه ی یک روش نوآورانه ی ترکیبی در شکل دهی ورق های فلزی به نام پره ای-هیدرو برای تولید قطعات متقارن محوری به روش اجزای محدود

در این پایان نامه، یک روش نوآورانه و منحصر به فرد تحت عنوان شکل دهی پره ای-هیدرو معرفی می گردد. این فرآیند بر پایه ی دو روش شکل دهی پره ای و شکل دهی هیدروفرمینگ می باشد. در فرآیند ابداعی پره ای-هیدرو، ورق از طریق محیطی ثابت شده و ابزار ضمن چرخش حول محور خود به آرامی به سمت ورق حر

تحلیل شکل دهی انفجاری ورق مدور به روش انرژی

در تحقیق حاضر، ابتدا مقدار انرژی منتقله به یک ورق فلزی مدور، در اثر انفجار زیر آب یک خرج انفجاری متمرکز و مستقر در فاصله ای معین از سطح ورق، محاسبه می شود. سپس، انرژی کرنش ناشی از تغییر شکل ورق به یک قطعه مخروطی برآورد می شود. برای تحلیل پذیری مدل، سه فرض اساسی در نظر گرفته شده ک

تحلیل شکل دهی انفجاری ورق مدور به روش انرژی

در تحقیق حاضر، ابتدا مقدار انرژی منتقله به یک ورق فلزی مدور، در اثر انفجار زیر آب یک خرج انفجاری متمرکز و مستقر در فاصله ای معین از سطح ورق، محاسبه می شود. سپس، انرژی کرنش ناشی از تغییر شکل ورق به یک قطعه مخروطی برآورد می شود. برای تحلیل پذیری مدل، سه فرض اساسی در نظر گرفته شده ک

مدلسازی هندسی، تحلیل کرانه فوقانی و شبیه سازی جریان فلز در فورجینگ دقیق چرخ دنده های ساده

این مقاله به تشریح مدلسازی پارامتریک چرخ دنده ساده، اجزاء قالب فورجینگ دقیق آن و تخمین نیروی شکل دهی به روش کرانه فوقانی میپردازد. با وارد کردن مشخصات هندسی چرخ دنده ساده شامل مدول، تعداد دندانه، زاویه فشار، عرض چرخ دنده و شعاع سوراخ داخلی به برنامه کامپیوتری نوشته شده به زبان Vi

مدلسازی هندسی، تحلیل کرانه فوقانی و شبیه سازی جریان فلز در فورجینگ دقیق چرخ دنده های ساده

این مقاله به تشریح مدلسازی پارامتریک چرخ دنده ساده، اجزاء قالب فورجینگ دقیق آن و تخمین نیروی شکل دهی به روش کرانه فوقانی می­پردازد. با وارد کردن مشخصات هندسی چرخ دنده ساده شامل مدول، تعداد دندانه، زاویه فشار، عرض چرخ دنده و شعاع سوراخ داخلی به برنامه کامپیوتری نوشته شده به زبان v

مطالعه تجربی و شبیه سازی اجزای محدود شکل دهی قطعات مخروطی به روش کشش عمیق هیدرودینامیکی با فشار شعاعی: نمودار پنجره فرایند

چروکیدگی و پارگی عیوب اصلی در شکل دهی قطعات مخروطی هستند. روش کشش عمیق هیدرودینامیکی با فشار شعاعی برای تولید قطعات مخروطی با نسبت کشش بالا در یک مرحله، روش مناسبی در میان فرایندهای شکل دهی محسوب می شود. توزیع ضخامت مناسب تر، کیفیت سطح بهتر، کشش حدی بالاتر، دقت ابعادی بیشتر و توا

شبیه سازی اجزای محدود و بررسی تجربی شکل دهی قطعات مخروطی با روش کشش عمیق هیدرودینامیکی با فشار شعاعی

چکیده شکل دهی قطعات مخروطی در صنعت یکی از زمینه های پیچیده و دشوار فرایند های شکل دهی فلزات محسوب می شود. به علت تماس کم سطح ورق با سنبه در مراحل اولیه شکل دهی، تنش زیادی به ورق اعمال شده که موجب پارگی آن می شود. به علاوه، از آنجا که بخش عمده ای از سطح ورق در ناحیه بین نوک سنبه و